Verstehen Sie den gesamten Schweißrohrprozess in 3 Minuten: 12-Schritte-Prozess-Zerlegung der ZY-Anlage vom Abwickeln bis zur fliegenden Säge

Die Schweißrohrproduktion mag komplex erscheinen, ist aber tatsächlich ein gemeinsames Arbeiten einer Reihe von Präzisionsprozessen. Die Hochfrequenz-Schweißrohranlage der ZY-Serie wandelt Stahlbänder in hochpräzise Rohre durch einen standardisierten 12-Schritte-Prozess um, wobei jeder Schritt versteckte Raffinesse enthält. Im Folgenden werden die Kernprinzipien und Schlüsselparameter jedes Glieds von den Rohmaterialien bis zu den Fertigprodukten aufgeschlüsselt.

1. Abwickeln: Das "Erste Tor" zum Freischalten der Rohmaterialien

Kernausrüstung: Pneumatischer Doppelhaspel-Abwickler
Funktionsprinzip: Befestigen Sie das gewickelte Stahlband (Innendurchmesser φ508 mm, Außendurchmesser ≤φ1200-1800 mm, Spulengewicht ≤1,5-5 Tonnen) durch eine pneumatische Expansionshaspel und steuern Sie die Abwickelgeschwindigkeit durch pneumatisches Bremsen, um ein Durchhängen oder Reißen des Stahlbands zu vermeiden.
Wichtige Details: Das Doppelhaspel-Design unterstützt eine manuelle 180°-Drehung für den Stationswechsel, wodurch die Ausfallzeiten für den Spulenwechsel um 50 % reduziert werden, und eignet sich für verschiedene Rohmaterialien wie warmgewalzten/kaltgewalzten kohlenstoffarmen Stahl und verzinkten Stahl.

2. Materialspeicherpuffer: Das "Reservoir" für die kontinuierliche Produktion

Zwei Formen passen sich unterschiedlichen Bedürfnissen an:

• Vertikaler Bandkäfig (z. B. ZY20/32/45): 3,8-6 Meter lange Box, angetrieben von einem 3-4 kW Quetschmotor, mit einer Zuführgeschwindigkeit von bis zu 200 m/min, die eine bestimmte Länge des Stahlbands speichern kann, um kurze Abschaltungen während des Abwickelns und des Spulenwechsels zu bewältigen.
• Horizontale Spiralspeicher (z. B. ZY50/76/89): Durchmesser 4,2-5,0 Meter, Zuführgeschwindigkeit 120-200 m/min, speichert Stahlbänder durch eine Spiralstruktur, geeignet für die kontinuierliche Zufuhr von großbreiten (60-320 mm) und dickwandigen (0,8-4,5 mm) Rohmaterialien.

3. Scheren und Stumpfschweißen: Beseitigung von Defekten für eine nahtlose Verbindung

Kernfunktionen:
① Schneiden Sie die defekten Teile am Kopf, am Ende und in der Mitte der Stahlspule ab, um die Reinheit der Rohmaterialien zu gewährleisten;
② Schneiden Sie den Kopf und das Ende vor dem Schweißen ab, um die Verbindung flach und ausgerichtet zu machen (manuelles Heften), wodurch die Grundlage für das Schweißen geschaffen wird.
Parameter-Highlights: Die Schnittdicke beträgt 0,4-4,5 mm (für die gesamte Serie), die Klinge besteht aus hochfestem T12A-Stahl, und das 2-3-Kanten-Design verlängert die Lebensdauer. Hydraulische/pneumatische Scherkraft ist für unterschiedliche Stahlbanddicken geeignet.

4. Nivellieren: Ein wichtiger Schritt zum "Abflachen" des Stahlbands

Kernausrüstung: 7-Walzen-Nivelliervorrichtung
Funktionsprinzip: Die untere Walze ist fixiert, und die obere Walze wird über eine Handradschraube in der Höhe verstellt. Die unmotorisierte Walzengruppe eliminiert die Walzbeanspruchung des Stahlbands durch mehrfaches Walzen, wodurch es reibungslos in das Formwerk eintritt.
Warum 7 Walzen: Das Multi-Walzen-Design kann die Verformung präzise steuern und ein Knittern von dünnen Stahlbändern (0,4 mm) und ein Biegen von dicken Stahlbändern (4,5 mm) vermeiden, wodurch die Grundlage für die nachfolgende Formgenauigkeit geschaffen wird.

5. Walzformen: Der Formgebungsprozess des Stahlbands "Verwandlung in röhrenförmig"

Kernprinzip: Unter Verwendung des horizontalen Walzenformprinzips der Grundlinie übernehmen die Walzen einen Doppelradiusdurchgang. Durch das Zusammenspiel von horizontalen und vertikalen Walzen wird das flache Stahlband allmählich in eine röhrenförmige Form gewalzt.
Strukturelle Details:

• Horizontale Walzenständer (7-8 Ständer): Portalstruktur, unterteilt in Grobformen (4-5 Ständer) und Feinformen (3 Ständer), mit einem Wellendurchmesser von φ40-90 mm (42CrMo-Material, gehärtet und mit hoher Frequenz vergütet);
• Vertikale Walzenständer (9 Ständer): Doppel-Führungsbahnen vom Typ Rinne, manuelles Einstellen des Öffnens und Schließens und Zentrierens, um ein Verkratzen der Oberfläche des Rohlings zu vermeiden;
• Überlastschutz: Auf der Oberseite des horizontalen Walzenlagers ist ein Pufferpolster angebracht, um die Kraft automatisch freizusetzen, wenn Fremdkörper stecken bleiben, wodurch die Ausrüstung vor Beschädigungen geschützt wird.

6. Hochfrequenzschweißen: Der Kernprozess des "Verschmelzens von Nähten"

Drei Schritte zur Erzielung einer nahtlosen Schweißung:
① Nahtführung: Die oberen und unteren Walzen klemmen den Rohling ein, und die mittlere Führungsplatte kalibriert den Nahtwinkel (eingestellt durch Schrauben), um die Kantenausrichtung sicherzustellen;
② Hochfrequenzerwärmung: Durch 100-300 kW Festkörper-Hochfrequenzgeräte wird das Metall an der Naht sofort geschmolzen (Temperatur erreicht 1300-1500℃);
③ Extrusionsschweißen: Zwei-Walzen-/Drei-Walzen-Extrusionswalzen (Seitenrollendurchmesser φ25-50 mm) üben Druck aus, um geschmolzene Verunreinigungen herauszudrücken, wodurch die Kanten des Rohlings zu einem verschmelzen.

7. Äußere Gratentfernung: Herstellung der Schweißnaht "glatt wie ein Spiegel"

Gerätedesign: 1 Ständer mit Doppelwerkzeughaltern (alternativ verwendbar), Einstellung der Höhe und der seitlichen Position des Werkzeugs über ein Handrad, kombiniert mit einer pneumatischen Schnellvorschub- und Rückzugsvorrichtung, um äußere Grate, die beim Schweißen entstehen, effizient zu entfernen.
Detailgarantie: Die untere Holzstütze (höhenverstellbar) hebt den Rohling an, um ein Schütteln des Rohrs während des Schneidens zu vermeiden und sicherzustellen, dass die Schweißnaht flach ist.

8. Kühlung: "Kühlen und Formen" des Hochtemperaturrohrs

Kühlmethode: Kombiniertes Sprüh- und Überlaufbecken

• Sprinklerkopf: Einstellbare Metallrohre sind in der Mitte jedes Abschnitts der Walze installiert, um genau auf die Schweißnaht und das Walzensystem zu zielen;
• Durchflussanforderung: ≥10-15 Tonnen/Stunde, schnelles Abkühlen der Rohrtemperatur von über 800℃ auf unter 100℃, um eine Verformung während der anschließenden Bemessung zu vermeiden.

9. Bemessung: Präzise Steuerung der Rohrabmessungen

Kernfunktion: Durch das Präzisionswalzen von 6 horizontalen Walzen und 6 vertikalen Walzen wird die Größe des geformten Rohrs auf den Zielwert kalibriert (Rundrohr φ8-102 mm, Vierkantrohr 10x10-80x80 mm usw.).
Genauigkeitsgarantie: Der horizontale Walzenwellendurchmesser beträgt φ40-90 mm (gleiches Material wie die Formwalze), die obere Walze wird separat links und rechts eingestellt, und die vertikale Walze ist mit einem Auf- und Ab-Einstellmechanismus ausgestattet, um sicherzustellen, dass die Rohrdurchmessertoleranz ≤±0,1 mm beträgt.

10. Richten: Herstellung des Rohrs "gerade stehen"

Zwei Geräte passen sich den Bedürfnissen an:

• Turk-Kopf (die meisten Modelle): Vierwalzenstruktur, die sich nach oben und unten, links und rechts einstellen und drehen kann, wodurch die Geradheit des Stahlrohrs gerichtet und das Rohr präzise in die fliegende Säge geführt wird;
• Vier horizontale und vier vertikale Richtungen (z. B. ZY16): 4 horizontale + 4 vertikale Walzenkombination, schnelles Richten von Rohren mit kleinem Durchmesser (φ8-18 mm) ohne Verformung.

11. Fliegender Sägeschnitt: Der "Schnellschneider" für das Ablängen

Kernleistung:

• Mikrocomputer-Bemessung: Schnittgenauigkeit ±3 mm, Festlängenbereich 4-10 m (ZY45 kann 10 m erreichen);
• Synchrones Schneiden: Ein 11-15 kW-Verfolgungsmotor treibt den Wagen an, synchron mit der Rohrgesschwindigkeit (0-90 m/min), ein 4-22 kW-Sägemotor treibt ein φ350-600 mm Sägeblatt an, Heißreibschneiden ohne Grate;
• Schnelles Zurücksetzen: Sofortige Rückkehr nach dem Schneiden, um sich auf den nächsten Schnitt vorzubereiten, was 30 % effizienter ist als herkömmliche Sägemaschinen.

12. Auslauftisch: Das "letzte Bein" der Fertigproduktförderung

Konstruktionsdesign: Abschnittstahlgeschweißter Halter, die Umlenkrolle ist aus 45# Stahl gehärtet und hartverchromt (kratzfest), angetrieben von einem 3-5 kW Motor, die Geschwindigkeit passt zur Produktionslinie und befördert das fertige Rohr reibungslos zum Stapelbereich.

Zusammenfassung: Die kollaborative Logik von 12 Schritten

Vom Abwickeln bis zum Auslauf wandelt die ZY-Anlage Stahlbänder in hochpräzise Rohre durch 12 Schritte in drei Phasen um: "Rohmaterialverarbeitung → Formen und Schweißen → Veredeln und Schneiden". Die Kernvorteile liegen in:

• Parameteranpassung jedes Glieds (z. B. passt sich die Materialspeichergeschwindigkeit der Produktionsgeschwindigkeit an, der Kühlfluss passt zur Schweißwärme);
• Modulares Design (z. B. verschiedene Materialspeicherformen und Richtvorrichtungen) passt sich unterschiedlichen Rohrdurchmessern und Wanddickenanforderungen an;
• Detailgarantien (z. B. Überlastschutz und kratzfeste Umlenkrollen) verbessern die Lebensdauer der Ausrüstung und die Produktqualität.

Was Sie in 3 Minuten verstehen können, ist nicht nur der Prozess, sondern auch die Designlogik von "Präzision, Effizienz und Zuverlässigkeit" der ZY-Anlage.